EDM Machining Proses &Teknik
(Machining Discharge Listrik)

Sebuah metode pemesinan biasanya digunakan untuk logam keras, Discharge Machining Listrik (umumnya dikenal sebagai "Machining EDM") memungkinkan untuk bekerja dengan logam yang teknik mesin tradisional tidak efektif. Poin penting untuk diingat dengan Machining EDM adalah bahwa ia hanya akan bekerja dengan bahan yang elektrikkonduktif.

Dengan baik peralatan Machining EDM adalah mungkinuntukdipotongkecil-kecil berbentuk aneh sudut, kontur rinci atau rongga dalam baja mengeras serta logam eksotis seperti titanium, Pelindung, Kovar, Inconel, dankarbida.

Proses  EDM  umumnya digunakan dalam Tool dan Die industry untuk pembuatan cetakan, namun dalam beberapa tahun terakhir EDM telah menjadi bagian integral untuk membuat bagian-bagian prototype dan produksi. Ini terlihat dalam industry kedirgantaraan dan elektronik di mana jumlah produksi tetap rendah.

Wire EDM / Spark EDM Proses

Kawat Machining EDM  ( juga dikenal sebagai Spark EDM ) adalah proses  produksi elektrotermal di mana untai tunggal kawat logam tipis (biasanya kuningan) dalam hubungannya dengan de-terionisasi air (digunakan untuk menghantarkan listrik ) memungkinkan kawat untuk memotong logam dengan penggunaan panas dari percikan api listrik. Karena sifat yang melekat dari proses, kawat EDM dapat bagian mesin mudah yang kompleks dan komponen presisi dari bahan konduktif keras. 

Para sinker EDM Machining Process

Dalam Machining EDM sinker proses, bagian logam dua terendam dalam cairan isolasi  yang terhubung kesumber arus yang dinyalakan dan dimatikan secara otomatis, tergantung pada parameter set pada controller. Ketika saat diaktifkan, sebuah ketegangan listrik yang dibuat antara dua bagian logam. Jika dua bagian bersama-sama melakukan dalam seper sekian inci, ketegangan listrik habis dan percikan melompat seberang.Dimana itu terjadi, logam dipanaskan dengan begitu banyak sehingga mencair. 

Sejarah Machining Discharge Listrik

Pada tahun 1770,  fisikawan inggris  Joseph Priestley mempelajari pengaruh erosif dari muatan listrik. Melanjutkan penelitian Priestley, proses Electrical Discharge Mechining ( EDM) ditemukan oleh dua ilmuwan Rusia, Dr BR Lazarenko dan Dr NI Lazarenko, pada tahun 1943. Dalam upaya untuk mengeksploitasi efek destruktif mengalirkan listrik, mereka mengembangkan proses tersebut, dikendalikan untuk mesin logam. Proses awal mereka menggunakan proses percikan mesin, yaitu setelah suksesi bunga api (muatan listrik) yang berlangsung antara dua konduktor listrik direndam dalam cairan dielektrik. Generator debit efek yang digunakan oleh mesin ini, yang dikenal sebagai sirkuit Lazarenko , digunakan selama bertahun-tahun dalam pembangunan generator untuk debit listrik.

Tambahan peneliti memasuki lapangan dan memberikan kontribusi karakteristik fundamental dari metode pemesinan kita kenal sekarang. Pada tahun 1952, produsen Charmilles menciptakan mesin pertama yang menggunakan proses pemesinan percikan dan disajikan untuk pertama kalinya di Pameran Alat Mesin Eropa pada tahun 1955. 

Pada tahun 1969 Agie diluncurkan pertama di dunia dikontrol secara numerik mesin kawat-cut EDM.  Seibu mengembangkan CNC EDM mesin kawat pertama 1972 dan sistem pertama diproduksi di Jepang.

Hal Umum

Electric discharge machining (EDM)  terkadang disebut juga sebagi spark machining, spark eroding, burning, die sinking or wire erosion, adalah proses manufacture dimana bentuk yang diinginkan, diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik (percikan api).

Material di haluskan dengan serangkaian proses yang sangat cepat dan berualang discharge antara dua elektroda, dipisahkan oleh dielektrik cair dan tegangan listrik. Salah satu elektroda disebut alat-elektroda, atau hanya 'alat' atau 'elektroda, sedangkan yang lainnya disebut benda kerja-elektroda, atau' benda kerja. EDM biasanya bekerja dengan bahan yang elektrik konduktif, meskipun metode untuk mesin isolasi keramik, dengan EDM juga telah diusulkan. EDM dapat memotong kontur rumit atau rongga dalam pra-mengeras baja tanpa membutuhkan perlakuan panas untuk melembutkan dan kembali mengeras. Metode ini dapat digunakan dengan logam lain atau paduan logam seperti titanium , Pelindung , Kovar , dan Inconel . Juga, aplikasi dari proses ini untuk membentuk alat polikristalin berlian telah dilaporkan.

EDM sering dimasukkan dalam kelompok 'non-tradisional' atau 'non-konvensional' dari mesin metode bersama-sama dengan proses seperti mesin elektrokimia (ECM), air jet pemotongan (WJ, AWJ), laser cutting dan berlawanan dengan "konvensional" kelompok ( balik, penggilingan , penggilingan , pengeboran dan proses lainnya yang bahan dasarnya mekanisme penghapusan berdasarkan kekuatan mekanik)

APLIKASI

Produksi Prototipe

Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat cetakan pembuatan dan industri, tetapi menjadi metode umum membuat bagian-bagian prototipe dan produksi, terutama di industri dirgantara, otomotif dan elektronik di mana jumlah produksi yang relatif rendah. Dalam sinker EDM, sebuah grafit , tungsten atau murni tembaga. tembaga elektroda mesin ke dalam bentuk (negatif) yang diinginkan dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.

Coinage die making

 untuk memproduksi perhiasan dan lencana oleh mata uang (stamping) proses, master positif dapat dibuat dari perak sterling, karena (dengan pengaturan mesin yang sesuai) master secara signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. die negatif yang dihasilkan kemudian mengeras dan digunakan dalam palu tetes untuk menghasilkan flat cap dari lembar kosong atau guntingan dari perunggu, perak, atau paduan bukti emas rendah. Untuk lencana flat ini mungkin lebih berbentuk ke permukaan melengkung dengan die lain. Jenis EDM biasanya telah dilakukan, terendam dalam dielektrik minyak. Obyek selesai dapat lebih disempurnakan dengan keras (kaca) atau lunak (cat) enameling dan / atau dilapisi dengan emas murni atau nikel. Bahan lembut seperti perak mungkin tangan terukir sebagai sebuah perbaikan.

EDM panel kontrol (Hansvedt mesin). Mesin dapat disesuaikan untuk permukaan halus (electropolish) pada akhir proses.

Guru di atas, benda mati lencana di bagian bawah, jet minyak di sebelah kiri (minyak telah dikeringkan). Stamping datar awal akan "dapped" untuk memberikan permukaan yang melengkung.

Logam mesin disintegrasi

Beberapa produsen memproduksi mesin EDM untuk tujuan khusus menghilangkan alat yang rusak (drill bit atau keran) dari benda kerja. Pada aplikasi ini, proses ini disebut "disintegrasi logam mesin".

keuntungan dan kerugian

Beberapa keuntungan dari EDM meliputi mesin dari:

§  Kompleks bentuk yang lain akan sulit untuk memproduksi dengan alat pemotong konvensional

§  Sangat sulit untuk bahan sangat dekat toleransi

§  Sangat kecil pekerjaan potong di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian dari alat tekanan kelebihan pemotongan.

§  Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja. Oleh karena itu bagian halus dan bahan yang lemah dapat mesin tanpa distorsi apapun.

§  Sebuah permukaan akhir yang baik dapat diperoleh.

§  Lubang yang sangat halus dapat dengan mudah dibor.

Beberapa kerugian dari EDM meliputi:

§  Tingkat lambat removal material.

§  Waktu tambahan dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram / setempel EDM.

§  Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.

§  Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

§  Konsumsi daya tinggi.

§  "Overcut" terbentuk.

§  Memakai alat yang berlebihan terjadi pada mesin.

§  Elektrik non-konduktif bahan dapat mesin hanya dengan spesifik set-up dari proses.